石英石制砂生产线的介绍
石英石，通常我们所说的石英石是由90%以上的石英晶体再加上树脂和其他微量元素人工合成的一种新型石料，它是通过特殊机器在一定化学、物理条件下压制而成的一种大规格板材，主要材料是石英，石英是一种受力和热容易变成液体的矿物，也是常见的造岩矿物。下面介绍石英石制砂生产线的工艺流程：1、第一阶段：粗碎 振动给料机通过料仓把石英石均匀输送到鄂式破碎机中进行粗碎，将物料破碎至250mm左右的粒度，破碎后的物料由振动筛进行筛分，再由皮带输送机送到圆锥破碎机或反击式破碎机进行二次破碎；2、第二阶段：中细碎 经过圆锥破碎机破碎后的石英石粗砂，通过圆振动筛的筛选后，将大于31.5mm的颗粒通过皮带输送机重新返回圆锥破碎机中再次破碎；3、第三阶段：制砂 将中细碎后的石英石物料通过皮带输送机送到制砂机进行进一步的破碎成型，直至石料符合成品规格之后，将干净的石英石成品物料送入洗砂机进行清洗。4、第四阶段：包装 对干燥后的成品物料进行包装和贮存。 石英石整条制砂生产线由振动给料机，颚式破碎机，圆锥破碎机，冲击式制砂机，洗砂机，圆振动筛等辅助设备组成。由于原材料供应问题，它还将处理石灰石和鹅卵石等原材料。
石英砂生产工艺流程生产线
石英砂生产工艺流程生产线有干法加工工艺流程、湿法加工工艺流程、具体如下：1、干法加工工艺流程是：先将原矿进行一级破碎和二级破碎，然后再将其彻底粉碎，进行筛选分类，然后将材料分装。2、湿法加工工艺流程是：先将原矿进行初级破碎在进行中级破碎时加水研磨，然后将其烘干，进行筛选分类，然后将材料分装。石英砂是一种坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，其主要矿物成分是二氧化硅，石英砂的颜色为乳白色，有时为无色半透明状，广泛用于玻璃、铸造、陶瓷及耐火材料、冶炼硅铁、冶金熔剂、冶金、建筑、化工、塑料、橡胶、磨料等工业。石英砂特点石英石在常温下是一种稳定的坚硬、耐磨、化学性能稳定的硅酸盐矿物，不溶于水和硫酸、盐酸、硝酸中，其主要矿物成分是SiO2，石英砂的颜色为乳白色、或无色半透明状，硬度7，性脆无解理，贝壳状断口，油脂光泽，密度为2.65，堆积密度1-20目为1.6，20-200目为1.5，其化学、热学和机械性能具有明显的异向性，不溶于酸，微溶于KOH溶液，熔点1750℃。光泽呈玻璃状，有时呈脂肪状，质地纯粹者为无色，含杂质者有红、黄、蓝、黑、褐、紫、绿色，透明至不透明，性脆，断口呈壳状或参差状，晶体呈六方柱状，柱面具横纹。
选矿生产线的工艺图
选矿生产线工艺图具体选矿生产流程如下：开采的矿石先由颚式破碎机进行初步破碎，在破碎至合理细度后经由提升机，给矿机均匀送入球磨机，由球磨机对矿石进行粉碎、研磨。经过球磨机研磨的矿石细料进入下一道工序：分级。A、经过和分级的矿物混合料在经过磁选机时，由于各种矿物的比磁化系数不同，经由磁力和机械力将混合料中的磁性物质分离开来。B、经过和分级的矿物混合料在经过磁选机时，通过搅拌筒将选矿物质被分离出来后，因其含有大量水分，须经浓缩机的初步浓缩，再经烘干机烘干，即可得到干燥的矿物质.
铁矿选矿设备工艺流程是什么？
破碎工艺忽略，不是两段破碎就是三段。
赤铁矿：
1、两段磨矿-弱磁-中磁-强磁-反浮选 鞍钢调军台选矿厂
2、两段磨矿-粗细分级-粗的进重选(中矿再磨)，细的进反浮选 鞍钢齐大山选矿厂
磁铁矿：
1、干式磁选-阶段磨矿-磁选 首钢水厂选矿厂
2、两段磨矿-磁选 酒钢铁矿
3、阶段磨矿-磁选 马钢姑山铁矿
4、阶段磨矿-磁选-高频筛-磁选 南芬选矿厂
钒钛磁铁矿
1、一段磨矿-三段磁选出磁铁矿精矿-浮选出钴、镍硫化物-重选、强磁、浮选联合流程选钛-电选法精选钛精矿 攀枝花钒钛磁铁矿
褐铁矿：
1、磨矿-强磁-再磨强磁-反浮选 铁坑褐铁矿
高硫、磷铁矿
1、筛洗-分级别磁重预选-再磨-浮选脱硫-弱磁强磁降磷 南京梅山铁矿
2、筛洗-分级别抛尾—阶段磨选—浮选脱硫 武钢程潮铁矿
混合矿：
1、两段磨矿-三段磁选-尾矿再磨-强磁-反浮选 白云矿区
采矿和选矿都需要哪些机械设备
选矿是在所采集的矿物原料中，根据各种矿物物理性质、 物理化学性质和化学性质的差异，选出有用矿物的过程。 实施这种过程的机械称为选矿机械，选矿机械按选矿流程分为破碎、 粉磨、 筛分、 分选(选别)和脱水机械。
破碎设备
降低最终破碎产品粒度(即入磨粒度)是磨矿作业增产、节能、降耗的重要途径，国内将这一思想归纳为“多碎少磨”、实现多碎少磨工艺的关键在破碎设备。因此粉碎设备仍以高效节能为主题，大力发展大破碎比、细碎和超细碎设备。国内黑色矿山最终破碎产品粒度已普遍达到15mm，目前我国矿山选厂主要从以下两方面减小最终产品粒度：引进国外先进技术和设备、对现有流程和设备进行技术改造。
磨矿设备
铁矿石选矿试验中的磨矿细度试验是设计磨矿流程的重要依据，但磨矿细度试验取值范围多为74μm（30%～90%），根据铁矿物嵌布特性，磨矿细度试验取值应大于0.5mm，当磨矿产品粒度大于0.5mm时，螺旋分级机将不胜任工作，应改用筛分设备，相应的磁选设备也应作出调整。
球磨机磁性衬板：国内在球磨机磁性衬板研究与应用方面不断发展。磁性衬板是普通锰钢衬板的一种更新换代产品，同传统锰钢衬板相比，具有寿命长、重量轻、厚度薄等特点，它既省球、节电、噪音小、作业率高，又无需螺栓固结，安装方便、不漏矿浆、工作环境好、大大降低了工人的劳动强度、人身事故少、备件消耗少。早期使用的橡胶磁性衬板逐渐被钢外壳磁性衬板取代。
筛分与分级设备
我国矿山选矿厂磨矿流程与国际先进水平的差距表现之一是，国外普遍用水力旋流与球磨机闭路，而国内只有细磨段普遍采用水力旋流器分级。
磁选设备
磁选设备的主要研究方向是提高分选精度，扩大应用领域，增加处理能力，采用新型磁性材料和节省能源消耗等方面。在弱磁场磁选设备仍以永磁筒式磁选机为主。近年来，铁矿选矿技术研究开发的热点是经济合理地提高铁精矿质量。由于永筒式磁选机磁场恒定，进行磁铁矿的磁选时，夹杂脉石的磁团聚分散程度低，因此难以得到高质量的精矿。为了能破坏磁团聚，提高精矿质量，近年来相继出现了磁重选矿机、磁选柱以及改进的永磁筒式磁选机。
脱水过滤设备
脱水过滤是选矿的最后一段，精矿含水的多少，直接影响到精矿的运输和冶炼厂的生产成本。近几年来，国外主要加快了压滤设备的完善、智能化和大型化，圆盘式真空过滤机的改进和大型化，低能耗的陶瓷圆盘过滤机和圆盘式加压过滤机的研制与应用等，基本淘汰了生产率低、能耗高的圆筒式真空内滤机和外滤机。圆盘式过滤机与筒式过滤机相比，由于过滤能力大、耗能低、水分低等优点而得到了迅速的发展。目前该设备比较成熟，是选矿工业中应用最多的过滤设备，特别是在铁矿选厂，取代了传统的筒式真空内滤机和外滤机。
自动控制设备
我国选矿厂的自动控制与信息化管理是我国工业领域最薄弱、程度最低的行业之一，是影响我国选矿厂生产水平与经济效益的重要因素之一。近几年来，选矿科技生产工作者已普遍给予了关注，尤其在占全厂能耗60%以上的磨矿分级作业，进步较大。
选矿生产线的主要设备配置
生产规模 1000吨/日 500吨/日 200吨/日 粗破 PE600x900 PE 400x600 PE 400x600 细破 PE250x1200 PE250x1000 PE250x750 球磨机 MQG2.2x7 MQG1.83x7 MQG1.5x5.7 分级机 FJJ1.2x8.5 FJJ0.75x5.5 FJJ0.75x5.5 磁选机 1.2x2.4 0.9x1.8 7518两台 7518 输送机 0.65x154架 0.5x10米4架 0.5x10米2架
金矿选矿厂设备有那些
金矿选矿过程常常需要破碎设备、磨矿设备、筛分设备、分级机设备、选别设备等，才能最终做到精矿的分选，实现选别效果。选矿过程坚持“多破少磨”，合理选用破碎、磨矿、选别流程和设备，才能达到高效、节能、降耗、环保的目的。一、破碎设备工业中应用的破碎设备，按工作原理和结构特征划分为：颚破机、圆锥破碎机、辊式破碎机、冲击式破碎机等。二、筛分设备将颗粒大小不同的混合物料，通过单层或多层筛子而分成若干个不同粒度级别的过程称为筛分。选矿常用的筛分设备为圆振动筛和高频筛等。三、磨矿设备选矿厂中广泛使用的磨矿设备是球磨机和棒磨机。在球磨机中，目前只有格子型及溢流型被采用。四、分级设备螺旋分级机有单螺旋分级机设备，双螺旋分级机设备。五、选别设备有磁选，浮选，重选之分浮选机有搅拌式、充气式、气体析出式等。
请问如何进行金矿开采和选矿
金在矿石中的含量极低，为了提取黄金，需要将矿石破碎和磨细并采用选矿方法预先富集或从矿石中使金分离出来。金选矿中使用较多的是重选和浮选，重选法在砂金生产中占有十分重要的地位，浮选法是岩金矿山广为运用的选矿方法，目前我国80%左右的岩金矿山采用此法选金，选矿技术和装备水平有了较大的提高。
（一）破碎与磨矿
据调查，我国选金厂多采用颚式破碎机进行粗碎，采用标准型圆锥破碎机中碎，而细碎则采用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。中、小型选金厂大多采用两段一闭路碎矿，大型选金厂采用三段一闭路碎矿流程。
为了提高选矿生产能力，挖掘设备潜力，对碎矿流程进行了改造，使磨矿机的利用系数提高，采取的主要措施是实行多碎少磨，降低入磨矿石粒度。
（二）重选
重选在岩金矿山应用比较广泛，多作为辅助工艺，在磨矿回路中回收粗粒金，为浮选和氰化工艺创造有利条件，改善选矿指标，提高金的总回收率，对增加产量和降低成本发挥了积极的作用。山东省约有10多个选金厂采用了重选这一工艺，平均总回收率可提高2%～3%，企业经济效益好，据不完全统计，每年可得数百万元的利润。河南、湖南、内蒙古等省（区）亦取得好的效果，采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥旋流器等。从我国多数黄金矿山来看，浮—重联合流程（浮选尾矿用重选）适于采用，今后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程，提倡能收、早收的选矿原则。
（三）浮选
据调查，我国80%左右的岩金矿山采用浮选法选金，产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益，减少精矿运输损失，近年来产品结构发生了较大的变化，多采取就地处理（当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题，迫使矿山就地自行处理）促使浮选工艺有较大发展，在黄金生产中占有相当的重要地位。通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。近年来在工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展，浮选回收率也明显提高。据全国40多个选金厂，浮选工艺指标调查结果表明，硫化矿浮选回收率为90%，少数高达95%～97%;氧化矿回收率为75%左右;个别的达到80%～85%。近年来，浮选工艺流程的革新改造以及科研成果很多，效果明显。阶段磨浮流程，重—浮联合流程等，是目前我国浮选工艺发展的主要趋势。
选矿生产线中球磨机衬板哪些原因造成损耗影响
减小研磨物料的粒度。在生产中我们尽量对物料进行预处理，使物料进入球磨机的时候粒度较小，这样需要的球磨机钢球的数量就相应的减少，那么在生产中对衬板的冲击就少，衬板的磨损也就降低。保证球磨机内物料的充足。在生产中保证喂料的均匀，防止筒体内无料或者是少料，减少钢球对衬板的直接冲击。保证物料的水分和温度的合适。一般物料的水分含量应该在2%以下，温度要控制在50度以下，防止物料中酸性和碱性物质在高温下转化成腐蚀性物质，避免对衬板进行腐蚀损耗。采用闭路粉磨系统。因为闭路粉磨系统的料球比较大，这样能很好的降低衬板的磨耗。改进衬板的外形。对衬板的结构外形进行改良，例如将四个角变成圆弧状等，减小一些额外的磨损。除此之外我们还可以加强球磨机内部的通风来降低温度，通过加入助磨剂使得物料更加的容易研磨，从而降低衬板的磨损。|||需要的球磨机钢球的数量就相应的减少|||在生产中对衬板的冲击就少，衬板的磨损也就降低。
球磨机在选矿生产线中流程是如何的呢
球磨机是物料被破碎之后，再进行粉碎的关键设备。它广泛应用于水泥，硅酸盐制品，新型建筑材料、耐火材料、化肥、黑与有色金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业，对各种矿石和其它可磨性物料进行干式或湿式粉磨。球磨机适用于粉磨各种矿石及其它物料，被广泛用于选矿，建材及化工等行业，可分为干式和湿式两种磨矿方式。
球磨机是由水平的筒体，进出料空心轴及磨头等部分组成，筒体为长的圆筒，筒内装有研磨体，筒体为钢板制造，有钢制衬板与筒体固定，研磨体一般为钢制圆球，并按不同直径和一定比例装入筒中，研磨体也可用钢段。
根据研磨物料的粒度加以选择，物料由球磨机进料端空心轴装入筒体内，当球磨机筒体转动时候，研磨体由于惯性和离心力作用，摩擦力的作用，使它附在筒体衬板上被筒体带走，当被带到一定的高度时候，由于其本身的重力作用而被抛落，下落的研磨体像抛射体一样将筒体内的物料给击碎。
物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装各种规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。
筒体在回转的过程中，研磨体也有滑落现象，在滑落过程中给物料以研磨作用，为了有效的利用研磨作用，对物料粒度较大的一般二十目磨细时候，把磨体筒体用隔仓板分隔为二段，即成为双仓，物料进入第一仓时候被钢球击碎，物料进入第二仓时候，钢段对物料进行研磨，磨细合格的物料从出料端空心轴排出，对进料颗粒小的物料进行磨细时候，如砂二号矿渣，粗粉煤灰，磨机筒体可不设隔板，成为一个单仓筒磨，研磨体也可以用钢段。
原料通过空心轴颈给入空心圆筒进行磨碎，圆筒内装有各种直径的磨矿介质（钢球、钢棒或砾石等）。当圆筒绕水平轴线以一定的转速回转时，装在筒内的介质和原料在离心力和摩擦力的作用下，随着筒体达到一定的高度，当自身的重力大于离心力时，便脱离筒体内壁抛射下落或滚下，由于冲击力而击碎矿石。同时在磨机转动过程中，磨矿介质相互间的滑动运动对原料也产生研磨作用。磨碎后的物料通过空心轴颈排出。
球磨机磨矿作业在选矿中的重要性有哪些？
球磨机磨矿作业在选矿中的重要性，磨矿作业是矿石破碎过程的继续，是分选前准备作业的重要组成部分。磨矿作业不仅用于选矿工业，而且在建筑、化学和电力等工业部门中亦广泛应用。除处理某些砂矿以外的所有选矿厂，几乎都有磨矿作业。在选矿工业中，当有用矿物在矿石中呈细粒嵌布时，为了能把脉石从矿石中除去，并把各种有用矿物相互分开，必须将矿石磨细至，甚至有时磨至以下。
磨矿细度与选矿指标有着密切的关系。在一定程度上，有用矿物的回收率随着磨矿细度的减小而增加。因此，适当减小矿石的磨碎细度能提高有用矿物的回收率和产量。磨矿所消耗的动力占选矿厂动力总消耗的以上。因此，磨矿作业在选矿工艺流程中占有很重要的地位。在洁净煤技术领域，磨矿作业用于水煤浆、油煤浆、管输煤浆、煤粉燃烧和煤系伴生矿物综合利用等方面。在重介质选煤厂中，磨矿作业用来制备重介质选煤所用的加重质。
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尾沙中有4度的氧化锌和萤石矿，可以回收氧化锌精矿吗？用什么方法？跪求！
氧化锌矿选矿生产线进行氧化锌的提取采用“高炉煤气干法”方法好。
由于溶解组分与矿物表面的相互作用,导致矿物表面转化,因此氧化锌矿物与方解石、白云石、褐铁矿等含钙、镁、铁等的脉石矿物的浮选分离尤为困难。目前,氧化锌矿的浮选大多采用硫化浮选工艺,其中的氧化铅主要采用硫化后加黄浮选,而氧化锌的回收主要采用加温硫化、硫酸铜活化后再用黄浮选或硫化后用胺(伯胺)浮选。
以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的生产工艺。
炼铁除尘灰的氧化锌源自于铁矿石.烧结矿中主要为铁酸锌[ZnO·Fe2O3或(ZnFe)O·Fe2O3],入炉后很快还原成Zn.还原的锌很快挥发,也会在炉内产生循环,Zn挥发到上部又重新氧化成ZnO,它部分被煤气带走,部分随炉料下降循环.渗入炉衬的Zn蒸气在炉衬中冷却下来,并氧化成ZnO,体积膨胀破坏炉墙.聚集在内壁和上升管的ZnO还能生成炉瘤,给高炉生产带来不利影响,所以要严格控制入炉Zn.特钢除尘灰源自于废钢,其含铁量比炼铁除尘灰还要高,炼铁、特钢除尘灰本是可以回收利用的,就是因为含Zn量较高,除尘灰参与烧结配料后造成高炉上部结瘤,长期没有有效利用。
因此需探讨一个除尘灰提炼回收氧化锌的方案,把除尘灰资源有效地利用起来.下面分析此方案的可行性。
氧化锌提炼回收分析
1 氧化锌提炼回收工艺
国内外氧化锌生产工艺目前还是以直接法和间接法为主,直接法氧化锌工艺以含氧化锌的原料经氧化还原直接产出氧化锌产品.该法受原料限制,质量不高,但可以使资源得到有效利用。
采用直接法平炉工艺流程是：在除尘灰中配入无烟煤粉、粘结剂、石灰→搅和→烘干→入炉燃烧,发生氧化还原反应→产生锌蒸汽→氧化室氧化分离→冷却→收尘室混合烟气分离→低度氧化锌产品和炉渣。
生产工艺全流程负压、无废水排放、废气达标排放。
除尘灰经氧化还原产出低度氧化锌产品,经过提炼回收氧化锌的除尘灰用于高炉,可大大减轻锌害、避免炉身上部及上升管结瘤。
氧化锌回收率70%～80%,产品含氧化锌是60%～80%.用平炉提炼回收氧化锌后的渣是大块渣,需破碎成小的块状渣.经过提炼锌后的渣类似于烧结矿,比较致密,含Fe比例比除尘灰有所升高,在30%～50%之间.有害杂质减少,可作为低品位矿供高炉使用。
2 苏钢除尘灰资源
苏钢特钢除尘灰中的锌来自于废钢,除尘灰都是总包外卖,目前除尘灰产出量约20kg/t钢左右,按特钢年产65万t钢估算,一年除尘灰产出量13000t。
炼铁除尘灰的锌来自于矿石,除尘灰曾经回收一段时间直接给烧结使用,现在也是总包外卖.炼铁除尘灰产出量约25kg/t铁,氧化锌有回收价值的布袋除尘灰约占40%左右,按年产70万t铁估算,一年布袋除尘灰产出量7000t.目前有回收价值的除尘灰有20000t。
随着苏钢技改项目的实施,特钢年产将达100万t钢.按除尘灰产出量20kg/t钢估算,一年除尘灰产出量20000t.氧化锌有回收价值的炼铁、特钢除尘灰将有27000t。
锌冶炼炉渣残余锌怎样回收炉渣中的锌用浮选法能回收吗？
氧化锌矿选矿生产线进行氧化锌的提取采用“高炉煤气干法”方法好。
由于溶解组分与矿物表面的相互作用,导致矿物表面转化,因此氧化锌矿物与方解石、白云石、褐铁矿等含钙、镁、铁等的脉石矿物的浮选分离尤为困难。目前,氧化锌矿的浮选大多采用硫化浮选工艺,其中的氧化铅主要采用硫化后加黄浮选,而氧化锌的回收主要采用加温硫化、硫酸铜活化后再用黄浮选或硫化后用胺(伯胺)浮选。
以高炉煤气干法除尘灰为原料提取氧化锌的生产工艺。
炼铁除尘灰的氧化锌源自于铁矿石.烧结矿中主要为铁酸锌[ZnO·Fe2O3或(ZnFe)O·Fe2O3],入炉后很快还原成Zn.还原的锌很快挥发,也会在炉内产生循环,Zn挥发到上部又重新氧化成ZnO,它部分被煤气带走,部分随炉料下降循环.渗入炉衬的Zn蒸气在炉衬中冷却下来,并氧化成ZnO,体积膨胀破坏炉墙.聚集在内壁和上升管的ZnO还能生成炉瘤,给高炉生产带来不利影响,所以要严格控制入炉Zn.特钢除尘灰源自于废钢,其含铁量比炼铁除尘灰还要高,炼铁、特钢除尘灰本是可以回收利用的,就是因为含Zn量较高,除尘灰参与烧结配料后造成高炉上部结瘤,长期没有有效利用。
因此需探讨一个除尘灰提炼回收氧化锌的方案,把除尘灰资源有效地利用起来.下面分析此方案的可行性。
氧化锌提炼回收分析
1 氧化锌提炼回收工艺
国内外氧化锌生产工艺目前还是以直接法和间接法为主,直接法氧化锌工艺以含氧化锌的原料经氧化还原直接产出氧化锌产品.该法受原料限制,质量不高,但可以使资源得到有效利用。
采用直接法平炉工艺流程是：在除尘灰中配入无烟煤粉、粘结剂、石灰→搅和→烘干→入炉燃烧,发生氧化还原反应→产生锌蒸汽→氧化室氧化分离→冷却→收尘室混合烟气分离→低度氧化锌产品和炉渣。
生产工艺全流程负压、无废水排放、废气达标排放。
除尘灰经氧化还原产出低度氧化锌产品,经过提炼回收氧化锌的除尘灰用于高炉,可大大减轻锌害、避免炉身上部及上升管结瘤。
氧化锌回收率70%～80%,产品含氧化锌是60%～80%.用平炉提炼回收氧化锌后的渣是大块渣,需破碎成小的块状渣.经过提炼锌后的渣类似于烧结矿,比较致密,含Fe比例比除尘灰有所升高,在30%～50%之间.有害杂质减少,可作为低品位矿供高炉使用。
2 苏钢除尘灰资源
苏钢特钢除尘灰中的锌来自于废钢,除尘灰都是总包外卖,目前除尘灰产出量约20kg/t钢左右,按特钢年产65万t钢估算,一年除尘灰产出量13000t。
炼铁除尘灰的锌来自于矿石,除尘灰曾经回收一段时间直接给烧结使用,现在也是总包外卖.炼铁除尘灰产出量约25kg/t铁,氧化锌有回收价值的布袋除尘灰约占40%左右,按年产70万t铁估算,一年布袋除尘灰产出量7000t.目前有回收价值的除尘灰有20000t。
随着苏钢技改项目的实施,特钢年产将达100万t钢.按除尘灰产出量20kg/t钢估算,一年除尘灰产出量20000t.氧化锌有回收价值的炼铁、特钢除尘灰将有27000t。
